Hope è uno dei marchi aftermarket più conosciuti ed è specializzato in mozzi, attacchi manubrio, corone, luci e freni, per dirne solo alcuni. L’obiettivo di Hope è produrre componenti di alta qualità affidabili nel tempo che durano nel tempo, rigorosamente prodotti nel Regno Unito. Ha una storia che ha le proprie radici all’inizio degli anni 90 e fin da allora ha cercato di restare coerente coi propri principi e produrre nel Regno Unito ogni piccolo componente.
La fabbrica si trova a Barnoldswick, vicino a Manchester, tra le colline dello Yorkshire. Lì vicino si trovano anche Rolls Royce ed altri produttori di alto livello ingegneristico. Abbiamo visitato Hope per vedere come i prodotti vengono fatti e come funziona la linea di produzione. I ragazzi di Hope ci hanno permesso di capire quali siano il loro stile di vita e la dedizione per la mountain bike. L’impressione che abbiamo avuto è che Hope faccia ciò in cui crede e che sia una gran bella azienda in cui lavorare.
Introduzione
Hope si trova nella struttura attuale da poco tempo, tutto quello che avevano da fare è stato entrarci ed arredarla con qualche parte di bicicletta.
Sul retro ci sono una terrazza per le grigliate ed un pump track (che stanno ampliando). Ne stavamo cominciando a parlare ancora prima che la visita cominciasse.
Nella hall, le pareti sono tappezzate con la storia di Hope.
Uno dei primi telai Pace DH montato Hope.
La squadra Red Bull di Formula 1 usa freni Hope per i suoi carrelli per il cambio gommme.
Uno dei primi mozzi di Hope. Questo era in titanio.
Ancora i vecchi tempi: freni a disco meccanici.
La bici da DH di Tracey Moseley, di tanto tempo fa…
I freni a disco meccanici da vicino…
Curiosiamo in giro, il frigo della birra è bello pieno.
Il povero tavolo da biliardo era solo, gli impiegati erano al lavoro. Siamo sicuri che i nuovi prodotti si discutano durante le partite.
C’è n’è per tutti, anche per gli amanti dello snooker.
Ricerca e Sviluppo
Hope non riesce a fare un prodotto nuovo senza provare qualche idea nuova per scoprire cosa funziona e cosa no nell’uso di tutti i giorni. Abbiamo dato un’occhiata alle loro “idee”, che gironzolavano per gli uffici, ed alle macchine che usano per produrle.
A quelli di Hope piacciono mozzi e ruote. E spendere un sacco di tempo per assicurarsi che quel ticchettio sia sempre lo stesso in tutte le ruote libere.
Prima di essere messe in produzione, le parti possono essere stampate in 3d. Questa macchina costa circa 30.000 euro e può stampare in strati sottili da 0.01mm.
I poster appesi al muro ritraggono i lavoratori durante i loro giri in bici.
Hope progetta i circuiti con l’aiuto di aziende esterne, poi li costruisce da sola. Niente made in China qui.
Una volta che i componenti sono costruiti vanno controllati. Qui si sta testando un freno.
Questa macchina testa manubri ed attacchi.
Ogni tanto si trovano appoggiate in giro per la struttura delle “macchine da ricerca e sviluppo”.
Questa macchina lavora in 3 dimensioni per misurare i componenti e confrontarli col progetto: serve a controllare la qualità dei prodotti e la conformità al disegno.
Nuove idee arrivano una dopo l’altra e molte riguardano il carbonio, che viene tenuto qui.
Questo plotter 2d per il carbonio taglia le forme che vengono posate negli stampi, a questo riguardo Hope sta ancora sperimentando.
Produzione
Hope ha molto a cuore l’efficienza della propria produzione. Fa in casa quasi ogni singolo elemento che produce, esclusi i cavi delle luci ed alcuni cerchi che monta sui mozzi. Anche le più piccole viti sono fatte con le macchine CNC. Hanno un sacco di macchine che operano 24 ore al giorno per tagliare, fresare e lucidare componenti della massima qualità. Le tolleranze arrivano in alcuni casi ai 2 micron per ridurre al minimo l’usura e si trovano essere tra le più basse di tutta l’industria ciclistica.
Ci siamo guardati intorno per bene chiedendoci come gli sia venuto in mente di fare tutto. Sembra che ci sia un motto che suoni circa così: “quanto potrà mai essere difficile farci tutto da noi?”. Nella fabbrica non c’è una chiara linea di produzione, semplicemente le macchine sono raggruppate in posti diversi e svolgono mansioni diverse.
Questo robot prende i mozzi forgiati e li mette nel tornio CNC.
Inserimento dei mozzi.
Questa macchina fa parti per i freni a disco.
Gli assi dei mozzi vengono inseriti in questa macchina.
Gli assi vengono poi torniti ed affinati qui.
Ogni asse è controllato a mano in modo che il controllo di qualità coinvolga il 100% dei componenti.
Uno dei mozzi stampati prima della lavorazione CNC.
Anche questa macchina lavora i mozzi a CNC, ma è un po’ più lenta di quella col braccio robotico.
Il prodotto finito è molto più piccolo del pezzo pieno da cui è stato ricavato.
Le macchine sulla destra sono usate per le fresatura CNC. A quanto pare Apple usa le stesse macchine, con la differenza che Apple ne usa 20.000 per fare le scocche degli iPhone 6.
Ognuna di queste macchine contiene 32 basi, per lavorare un numero enorme di componenti contemporaneamente. Hanno anche un set completo di utensili, così basta riprogrammarle anzichè sostituire le parti.
Questo è un freno, ricavato dal pezzo pieno forgiato.
Mozzi pronti ad essere lucidati.
Pinze freni pronte per la lucidatura.
Il materiale da cui nascono i componenti.
Questa è materia prima, già in parte sagomata.
Hope fa anche le parti più piccole, comprese le vitine.
Le viti nascono in questo tornio svizzero.
Ecco come vengono fuori.
La produzione di un piccolo componente.
Lì vicino c’è una macchina che taglia i corpetti ruota libera.
Corpetti ruota libera riuniti per un’ispezione finale più accurata.
I cricchetti sono tagliati a filo in un passaggio solo.
I dischi freno sono tagliati col laser.
Quando si tratta di componenti in lega o acciaio è fondamentale il trattamento termico. Qui i dischi freno sono preriscaldati e pressati.
Un robot sforna i dischi.
Con questo tornio si fanno strumenti che vengono poi usati per la produzione.
Qui vengono assemblati i dischi flottanti.
I rivetti sono inseriti a pressione.
I componenti sono costruiti secondo uno schema “just in time”, quando servono. Qui pile di spider sono pronte per il montaggio.
La lucidatura avviene con un flusso di pezzettini di guscio di noce che vengono spruzzati sul componente per lisciare ogni imprefezione.
Qui le parti vengono centrifugate per essere lisciate.
Molti dei componenti non vengono colorati finchè non servono.
Mozzi lucidatissimi e pronti.
TIl processo di anodizzazione
Hope colora in casa i componenti e fa da 2.000 a 80.000 parti alla settimana.
Piccole parti pronte per essere anodizzate.
Vasche con elettrodi e acidi con diversi colori sono tenute a temperature controllate perchè il colore sia stabile.
Un laser stampa il logo sui componenti.
Stampaggio laser.
Componenti ed assemblaggio
Le parti sono messe assieme nella zona dell’assemblaggio finale, dove avviene anche un ultimo controllo qualità.
Una volta pronti, i pezzi sono raccolti per l’assemblaggio.
Le piccole parti sono pronte. Ogni asse è stato controllato a mano e questo è uno dei motivi per cui i mozzi Hope durano così a lungo.
Qui i freni vengono spurgati e montati.
Quanta potenza frenante c’è qui?
Hope usa queste macchine per centrare le ruote.
Ruote intrecciate vengono inserite in una estremità di questo binario.
La tensione viene di nuovo velocemente controllata e le ruote vengono imballate.
Ecco dove tutto va a finire prima di arrivare dai negozianti.
Altre curiosità
Un po’ di scatti vari in giro per la fabbrica
Alcune delle parti finiscono sulle bici del Factory Racing Team che sono preparate qui.
Il materiale di scarto è riciclato al 100%. Usano anche liquido di raffreddamento che costa 10 volte più di quello solido ma non ha odore.
Humor dappertutto.
Una Triumph Steve Mcqueen replica. Di chi è questo giocattolo?
La formica vuole impedirci di scappare?
Tutti i lavoratori sono sorridenti, l’atmosfera era fantastica.
In Hope ognuno riceve una bici, questa sta aspettando di essere montata con un sacco di parti Hope.
Hope è probabilmente uno dei migliori posti di tutta l’industra ciclistica dove lavorare. Ci sono divertimento, lavoro serio ed innovazione, il tutto in un bell’ambiente. Inoltre la produzione è fatta in casa, tenuta sotto controllo e con continuo sviluppo e nuovi investimenti, compreso lo sviluppo di un nuovo pumptrack in aggiunta a quello che c’è già. Hope sta anche lavorando ad un velodromo, che cominceranno presto a costruire, quindi torneremo presto per un’altra visita!
www.hopetech.com