Ha sido un largo camino recorrido para que los productores de moldes usen la impresión 3D (manufactura aditiva) para incorporar un real valor agregado a sus negocios pero finalmente está ocurriendo. Hasco (Lüdenscheid, Alemania) un innovador fabricador de moldes con una identidad global, y Stratasys anunciaron que Hasco ha desarrollado un método rápido y efectivo en costos para producir volúmenes pequeños de prototipos de inyección de moldes integrando las impresoras 3D de Stratasys con su sistema de moldeado de cambio rápido K3500. Usando este innovador enfoque, los productores pueden hacer cambios rápidamente entre la inserción de diferentes productos, permitiéndoles producir de forma eficiente en relación al costo, volúmenes bajos de partes moldeadas por inyección para muestras, prototipos y partidas de producción pequeñas.
Hasco hace la impresión 3D de los insertos en el material ultra – resistente ABS usando la impresora 3D multi material Objet 500 Connex. Con una pieza moldeada impresa en 3D, que demora sólo horas en estar lista, los productores pueden hacer modificaciones en el diseño del producto en una fracción del tiempo y costo que tomaría con el proceso convencional.
“Con el ciclo de tiempo para poner en el mercado más corto que nunca y la disminución en las cantidades de producción, nuestros consumidores están buscando soluciones que les permitan entregar prototipos de forma rápida y eficiente en costos” dice Dirk Paulmann, Vicepresidente Ejecutivo de Ventas y Desarrollo de Negocios de Hasco. “Comparado con los insertos convencionales de metal o aluminio, nuestro nuevo enfoque ofrece a los productores la flexibilidad de producir rápidamente y cambiar insertos, haciéndolos mucho más productivos y rentables. Combinando nuestra gran historia en fabricación de moldes con la experiencia pionera de Stratasys en impresión 3D de inyección de moldes, esta técnica que reúne lo mejor de dos mundos es el futuro del prototipado y la producción de volúmenes reducidos.
Hasco ha declarado que desde que la compañía comenzó a promover el valor agregado y las ventajas de la impresión 3D de insertos para moldes, han notado un aumento en el interés de los productores de Estados Unidos. Mientras algunos se mantienen en la etapa de la “curiosidad”, algunos tienen proyectos viables que garantizan una investigación más profunda usando el material digital ABS de Stratasys. “Se requieren productores que piensen sin límites y que puedan ver las oportunidades” dice Hasco. “Podemos mostrarles lo que puede ser hecho con impresión 3D y desarrollo de productos”.
Mientras producía una tapa de sellado para su tenaza de fijación A8001 standar, Hasco identificó que las paredes del tornillo sellador de plástico ABS necesitaba tener un grosor de 12 milímetros para sellar el mayor número de agujeros roscados. Dada esta geometría, era claro que el tornillo no podía ser producido usando un proceso convencional de inyección de molde. Con el nivel de complejidad permitido por la impresión 3D Polyjet de Stratasys, Hasco re-diseñó el tornillo reduciendo el grosor de su pared y subsecuentemente imprimió en 3D un molde inserto según las nuevas especificaciones para testear la integridad del diseño antes de la producción en masa.
“La velocidad del proceso fue increíble” explica Paulmann. “Usando nuestra impresora 3D Objet 500 Connex producimos las cavidades que le dan forma al polímero, en sólo 6 horas en lugar de las 24 horas que tomaba antes. Luego trabajamos con Canto Ing. GmbH, especialista en prototipos en Lüdenscheid, Alemania para finalizar los insertos impresos en 3D y probar un molde de muestra. Estuvimos encantados con los resultados. Los primeros tornillos de sellado fueron producidos listos para montar en nuestra unidad de sujeción en un tiempo record de sólo 4 días”.
“Con el uso de productos Hasco, estandarizados con el proceso de prueba y ensayo y el conocimiento de impresión 3D de Stratasys, el proyecto demostró que es posible implementar esta innovadora tecnología rápida dentro del proceso de inyección de molde. Para producir volúmenes bajos de prototipos en el material final, la posibilidad de cambiar rápidamente de moldes con una cavidad impresa en 3D ofrece una alternativa económica a los métodos convencionales” explica Paulmann.
Nadav Sella, Director de la Unidad de Negocios de Herramientas de Fabricación de Stratasys, concluye “Estamos muy emocionados con lo que hemos conseguido con esta colaboración para avanzar en el proceso de inyección de molde en volúmenes bajos y la eficiencia resultante en la manufactura que puede ser conseguida por los productores. Vemos esto como un área de aplicación con un importante potencial y continuaremos trabajando con socios como Hasco para expandir aún más los beneficios de la manufactura aditiva en el mundo de los productores de moldes e inyección”.
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